Tiksotropowa zaprawa epoksydowa 77


Opis produktu:
Dwuskładnikowa (A+B), tiksotropowa zaprawa spoinowa epoksydowa o właściwościach
tiksotropowych, nie zawierająca rozpuszczalnika, o doskonałej przyczepności, łatwa w aplikacji i
rozprowadzaniu, z dobrą odpornością na chemikalia, rozpuszczalniki i wodę. Łatwa w użytkowaniu –
idealna do wygładzania ścian i podłóg przed nałożeniem powłoki epoksydowej.

Dane techniczne:
Kolor: neutralny
Połysk: połyskujący Zawartość części stałych: 98±2%
Teoretyczna wydajność: 0,15kg/m2/100 mikronów
Czyszczenie / rozcieńczanie: nie wymaga rozcieńczania, czyszczenie Thinner 116
Temperatura otoczenia podczas stosowania: 10-30˚C
Czas indukcji: natychmiast
Proporcje mieszania: 6 : 1 (wagowo)
Czas schnięcia: 25˚C
Możliwość bezpośredniego
kontaktu z powierzchnią: Po 2-3 godzinach
Możliwość ponownego powlekania: Po 24 godzinach
Całkowite wyschnięcie: Po 7 dniach
Trwałość: 12 miesięcy (przy 20-25˚C)
* Powyższe informacje zawierają jedynie dane orientacyjne. Należy brać pod uwagę takie czynniki, jak ruch
powietrza, wilgotność i sprzęt roboczy.

Cechy użytkowe:
– Wysoka wytrzymałość mechaniczna
– Wysoka przyczepność
– Przyjazność dla środowiska
– Trwałość
– Łatwość mieszania i aplikacji

Użytkowanie:
– Przemysł lekki
– Przemysł żywieniowy i farmaceutyczny
– Zakłady inżynieryjne
– Parkingi
– Garaże i hangary
– Magazyny
– Zakłady i fabryki

Sprzęt do aplikacji:
Zacieraczka

Mieszanie:
Odpowiednie wymieszanie składników produktu jest niezbędne do prawidłowej i odpowiedniej
aplikacji systemu podłogowego.
Wymieszać część A. Dodać utwardzacz (część B) do składnika podstawowego (część A) i dokładnie
wymieszać aż do uzyskania jednorodnej mieszaniny. Należy pamiętać o dokładnym wymieszaniu
wszystkich komponentów mieszadłem mechanicznym, aby nie pozostawić żadnych elementów
niezmieszanych.

Opakowanie (waga zestawu):
2,5 kg (część A – 2 kg / część B – 0,5 kg)

Przygotowanie powierzchni:
Powierzchnia powinna być czysta, sucha i stabilna oraz bez niezwiązanych obszarów ani części. Należy
całkowicie usunąć wszelkie pozostałości tłuszczów, pyłu, brudu i soli. Wyrównana, stabilna i wolna od
zanieczyszczeń infrastruktura gwarantuje długą żywotność systemu.

Nowy beton:
Odlew nowego betonu można powlekać 4 tygodnie (28 dni w temperaturze 25°C) po odlewie oraz przy
zawartości wilgoci nieprzekraczającej 4% na głębokości 2,5 cm pod powierzchnią. Wytrzymałość
betonu na ściskanie musi wynosić co najmniej 30 Mpa; w innym przypadku zaleca się stosowanie
innych rekomendowanych rozwiązań wzmacniania infrastruktury. Przygotowanie powierzchni
powinno przebiegać zgodnie z wymaganiami normy SSPC-SP13 w celu uzyskania płaskiej powierzchni
betonowej, która będzie sucha, wolna od zanieczyszczeń i bez luźnych elementów cementu
hydraulicznego i pyłu. Powierzchnia powinna mieć wysoką wytrzymałość mechaniczną oraz być
wystarczająco porowata i umożliwiająca właściwą absorpcję powłoki. Całkowicie usunąć pozostałości
ropy, materiały do utwardzania, sole, naloty krystaliczne, cement hydrauliczny lub wszelkie inne
materiały metodą piaskowania, śrutowania, frezowania mechanicznego, szlifowania diamentem lub
wytrawiania kwasem. Dodatkowo wartość pH betonu powinna wynosić 10-12.
W każdym przypadku należy spełnić wymagania następujących norm:
ASTM D4259 – Przygotowanie betonu pod frezowanie powierzchni
ASTM D4260 – Przygotowanie betonu pod szlifowanie powierzchni
ASTM F1869 – Badanie zawartości wilgoci w betonie
Dziury, wgłębienia, skutki uderzeń mechanicznych, gniazda żwirowe, pęknięcia, rysy, pofałdowania
(brak płaskiej powierzchni) itp. wymagają specjalnej uwagi, zwłaszcza gdy wytrzymałość na odrywanie
betonu wynosi mniej niż 25 Mpa lub w przypadku betonu porowatego z wysoką zdolnością absorpcji.
Należy przeprowadzić ten krok po mechanicznym przygotowaniu powierzchni.
Impregnowanie powierzchni żywicą epoksydową o niskiej lepkości i wysokiej typowej zdolności
przenikania (standardowe EMR 1322 H.P) lub z warstwami rozcieńczonego przezroczystego Eposeal
typu epoksydowego aż do osiągnięcia minimalnej wytrzymałości na odrywanie betonu do
odpowiedniej przyczepności. Pod koniec procesu wytrzymałość na oderwanie betonu powinna
wynosić co najmniej 25 Mpa. Porowata powierzchnia z wysoką zdolnością absorpcji może doprowadzić
do powstania „łysych” obszarów oraz nierównego powlekania. W tym przypadku należy również
przeprowadzić proces impregnacji.
Dziury, wgłębienia, skutki uderzeń mechanicznych, gniazda żwirowe:
Wypełnianie, zamykanie i wyrównywanie należy przeprowadzić przy użyciu kitu epoksydowego
„T.S.E.T 702” (przeznaczonego do powierzchni horyzontalnych i wertykalnych) lub stosując zaprawę
epoksydową „HRV”. Przed aplikacją kitu epoksydowego lub zaprawy epoksydowej należy upewnić się,
że usunięto wszystkie luźne elementy i pozostałości pyłu oraz uzyskano mocne krawędzie, a następnie
nałożyć odpowiedni podkład epoksydowy.

Pęknięcia skurczowe – pęknięcia termiczne:
Zazwyczaj tworzą się one podczas schnięcia betonu w wyniku nieprawidłowej zawartości betonu lub
niewłaściwego konserwowania. Jeżeli szerokość pęknięcia nie przekracza 1 mm, należy je spiłować do
głębokości 8 mm (lub mniejszej) i szerokości 4 mm (lub mniejszej). Należy usunąć pył i zaaplikować
zaprawę epoksydową (Eposeal) na krawędziach. Następnie można wypełnić i zamknąć pęknięcie kitem
epoksydowym (T.S.E.T 702) aż do poziomu betonu.

Pęknięcia dynamiczne, pęknięcia piłowane:
Pęknięcia spowodowane ruchem lub pęknięcia prawdopodobne. Pęknięcia szersze niż 1 mm należy
spiłować do głębokości 10 mm (lub mniejszej) oraz szerokości 5 mm, po czym należy wyczyścić dane
miejsce i zaaplikować zaprawę epoksydową (Eposeal) dookoła krawędzi. Po wyschnięciu zaaplikować
epoksyd SL 300 Flex w celu wypełnienia całej przestrzeni do poziomu betonu. W razie zanurzenia
powtórzyć proces. Piłowanie pęknięć nie wymaga ich rozszerzania (chyba że są wypełnione materiałem
elastomerowym) – wystarczy wtedy jedynie oczyszczenie, nałożenie zaprawy i warstwy SL 300 Flex.

Powierzchnia nie jest płaska (powierzchnia pofałdowana):
Procedurę należy przeprowadzać po przygotowaniu powierzchni i przed aplikacją systemu
powłokowego. Różnice w powierzchni można wyrównać przy użyciu kitu epoksydowego (T.S.E.T. 702)
lub przez aplikację średnio cienkiej warstwy żywicy epoksydowej z dodatkiem 50% SL Filler. Przerwy
dylatacyjne: Ich szerokość z reguły powinna wynosić 25 mm, a ich celem jest zapewnienie pewnych
ruchów budynku. Krawędzie przerw dylatacyjnych należy wyszlifować aż do uzyskania czystości i
stabilności powierzchni, a następnie odkurzyć. Zaaplikować odpowiednią zaprawę i wypełnić
standardową masą uszczelniającą przeznaczoną do przerw dylatacyjnych. Należy zaaplikować masę po
wprowadzeniu dodatkowego uszczelnienia, aby zaplanować głębokość przerwy (50% szerokości
uszczelnienia).

Stary beton:
Należy przygotować powierzchnię w podobny sposób, jak przy powierzchni nowego betonu. Jeżeli
powierzchnia jest zaimpregnowana olejami, paliwem, chemikaliami lub substancjami
zanieczyszczającymi, należy najpierw wyczyścić ją detergentami przemysłowymi zgodnie z ASTM
D4258. Należy przeprowadzić ten proces przed przygotowaniem powierzchni, zgodnie z instrukcjami
w rozdziale „Nowy beton”. Po spłukaniu powierzchnia powinna być czysta, wolna od zanieczyszczeń i
całkowicie sucha. Jeżeli erozja betonu doprowadziła do powstania powierzchni o wartości
wytrzymałości na ściskanie mniejszej niż 25 Mpa oraz przy braku pojedynczej powierzchni płaskiej,
należy przeprowadzić działania zgodnie z odpowiednimi zaleceniami dotyczącymi takich sytuacji.
Zaleca się przeprowadzenie procesu usuwania zanieczyszczeń zgodnie z normą alkilowania ASTM
D4262.

Metal i żelazo:
Rozpryskiwanie agregatów z użyciem sprężonego powietrza (zaleca się ręczne usuwanie złuszczających
się warstw farby, rdzy i resztek spawalniczych za pomocą ręcznego lub pneumatycznego skrobaka
przed natryskiem) w celu uzyskania poziomu czystości powierzchni około SA 2.5 (zgodnie z normą SIS
055900) i usunięcia rdzy, niezwiązanych części, starych farb, tłuszczów itp. z co najmniej 95%
powierzchni (zgodnie z normą SSPC-SP10). Szorstkość profilu powierzchni powinna wynosić około 80
mikronów. Należy wyszlifować i zaokrąglić wszystkie krawędzie i ostre rogi, łącznie z taśmami
spawalniczymi, aż do osiągnięcia promienia minimalnie 6 mm. Oczyścić pył sprężonym powietrzem
(bez tłuszczu i wilgoci) lub odkurzaczem. Okleić taśmami miejsca po spawaniu, złącza, śruby i ostre
krawędzie, aby zapobiec formowaniu się wczesnych uszkodzeń w tych obszarach. Gdy natrysk
agregatami jest niemożliwy, należy użyć narzędzi ręcznych lub mechanicznych do dokładnego
czyszczenia przy użyciu dysku, stalowej szczotki, papieru ściernego piaskowego lub skrobaka do
usunięcia walcowiny, rdzy, warstwy rzadkiej farby i zanieczyszczeń w celu osiągnięcia poziomu
czystości ST-3, zgodnie z normami SSPC-SP3, SSPC-SP11. Po okresie przygotowań powierzchnia
powinna być pozbawiona ostrych i szorstkich krawędzi, pyłu, brudu, tłuszczu i innych zanieczyszczeń w
celu zapewnienia odpowiedniej przyczepności powłoki do konstrukcji. Należy jak najszybciej
zaaplikować zaprawę na puste obszary po zakończeniu natrysku każdego segmentu, aby zapobiec
nagromadzeniu zanieczyszczeń i powstania rdzy na powierzchni.

Żelazo ocynkowane:
Usunąć pył, tłuszcze i inne zanieczyszczenia z powierzchni, zmywając je detergentami i czystą wodą
zgodnie z instrukcjami normy SSPC-SP1 (czyszczenie rozpuszczalnikiem). Po czyszczeniu powierzchnia
powinna być chropowata (należy użyć instrumentów chemicznych i mechanicznych, jeżeli konieczne).
Proces szorstkowania jest przeprowadzany na poziomie Sa1 na głębokości o profilu 7-12 mikronów
(zgodnie z normą SSPC-SP7 odnośnie obróbki strumieniowo-ściernej), natomiast do szorstkowania
mechanicznego należy użyć stalowej szczotki i/lub papieru ściernego piaskowego. W razie korozji
należy wyczyścić powierzchnię ręcznie lub przy użyciu odpowiedniego sprzętu mechanicznego, zgodnie
z normą SSPC-SP2 SP3 (czyszczenie przy użyciu narzędzi ręcznych/mechanicznych). Aby usunąć tłuszcze
i sole cynku z metalu, należy najpierw użyć rozpuszczalnika, a następnie oczyścić narzędziami
mechanicznymi. W celu przeprowadzenia dokładnego czyszczenia należy często wymieniać
rozpuszczalnik i narzędzie do czyszczenia. Skuteczniejszą metodą jest mycie wysokociśnieniowe lub
metodą emulgowania przy użyciu odpowiednich detergentów.
Przed przystąpieniem do malowania obszar powinien być czysty i suchy. Okleić taśmami miejsca po
spawaniu, złącza, śruby i ostre krawędzie, aby zapobiec formowaniu się wczesnych uszkodzeń w tych
obszarach.

Aluminium i stal nierdzewna:
Patrz: instrukcje w rozdziale dotyczącym żelaza ocynkowanego.

Obszar pomalowany:
Gdy istniejąca powłoka jest jednorodna, a siła wiązania przekracza 1 N/mm2, należy ją oczyścić i usunąć
tłuste materiały, zanieczyszczenia i wszelkie inne pozostałości. Jednolita, stała powierzchnia powinna
być lekko chropowata. Należy użyć drobnoziarnistego papieru ściernego piaskowego, jeżeli to
konieczne. W przypadku wszelkich wątpliwości dotyczących rezultatu końcowego, należy całkowicie usunąć
starą powłokę lub zaaplikować powłokę pośrednią (warstwa przyczepna) zgodnie z zaleceniami
producenta.